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製造業の品質改善手法【マニュアル&セミナー】工場のヒューマンエラー再発防止対策!進め方&改善事例
 ヒューマンエラー再発防止対策/なぜなぜ分析/4M変化点管理/QCサークル活動/FMEA/FTA/リスクアセスメント!


2016年04月29日

マニュアル:製造業品質改善の進め方事例!なぜなぜ分析の手順書「目次」

本解説書の内容は、読者のご支援によって作られています。
つまり工場現場の貴重な体験、ご意見やアイデア、ご提案が解説書に反映されて
います。だから、わかりやすく、現場ですぐに役立つ充実した内容となっている
のです。

不良原因解析&再発防止2段階なぜなぜ分析手順書
 (PDF電子データ版:税込3000円)

 お求めはクレジットカード(海外可)または銀行振り込みで! <お申込みフォーム

手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 @目的を理解する
 A手順・フォーマットの提案
 B事例に当てはめ使い方を解説

不良原因解析&再発防止2段階なぜなぜ分析手順書 .jpg

(1)その不良は、なぜ発生したのか?(因果関係)
(2)なぜ予防できなかったのか?(管理の不備)
ヒューマンエラー/機械設備故障/出来栄えのばらつきなど、工場の様々
な不具合別解析手順・フォーマットにより、2段階で対策、再発防止を図る!


目次

 はじめに 
 2段階なぜなぜ分析法は、当研究所が体系化した問題解決の
 正しい理論に基づく、最も確実な手法です。
 
初めに
1.概要
 (1)不良が発生する要因、流出する要因
 (2)不良対策がうまくいかない理由
 (3)再発防止対策がうまくいかない理由
    <事例研究1:問題の放置>
 (4)不良原因解析2段階法とは

2.不良原因解析2段階法の手順
 (1)汎用5M要因分類による解析事例
 (2)機械故障要因分類による解析事例
 (3)ヒューマンエラー要因3分類による解析事例

3.良く使う不良解析技法の説明
 (1)QCストーリーとは
 (2)トヨタ式なぜなぜ分析とは
 (3)なぜなぜ分析の問題点
 (4)特性要因図とは
 (5)FTA解析とは

4.不良対策4つのケース事例
 (1)ヒューマンエラー系不良対策事例
   <事例研究3 組立工程の作業ミス>
   <事例研究4 ピッキング作業ミス>
 (2)加工機械パラメータ制御系不良対策事例
   <事例研究5 部品加工寸法ばらつき>
   <事例研究6 射出成型不良の対策>
 (3)製造工程、設備系不良系不良対策事例
   <事例研究7 複数工程での異物付着>
   <事例研究8 部品折損事故>
   <事例研究9 機械故障による停止>
 (4)慢性不良対策事例
   <事例研究10 半田ミヌレ>
 (5)クレーム対策書の作成方法

5.不良原因解析2段階法導入の課題

 (PDF 電子データ版:税込1500円)
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 ・工場の流出不良ゼロ・再発防止対策 ・TOC&IOT活用による工場改革
【講演実績・予定】
 ●日刊工業新聞社
  ・ヒューマンエラー徹底対策講座 ・FMEA/FTAを正しく使う実践講座
 ●日本テクノセンター
  ・「なぜなぜ分析」の基礎
 ●R&D支援センター
  ・ヒューマンエラー発生メカニズムと対策
 ●生産性向上支援訓練(ポリテクセンター)
  ・広島:品質管理実践 ・茨城:品質管理基礎

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